隨著環保要求愈來愈高，制冷行業廢棄傳統的氟氯碳化物（氟利昂）制冷劑，采用新型制冷劑已大勢所趨。但隨之也出現了一些新問題，目前使用較為廣泛的無氟制冷劑如R134a等， 在使用過程中因與管路內殘留物互溶性差，導致制冷劑性能劣化產生析出物，容易堵塞毛細管或膨脹閥，導致制冷設備不能正常運轉。因此，要求制冷系統使用的銅盤管內表面含雜質量少，對銅管內表面清潔度提出了更高要求。關于銅管內表面清潔度要求，美國標準為38mg/m2,歐洲標準為20 mg/m2 ,而日本標準更高，要求在10 mg/m2以下。
一般情況下，影響銅管內表面清潔度的最主要因素是在拉伸過程中潤滑油的殘留，其殘留物若在退火時不能完全揮發并排出管外，則會嚴重影響管內表面清潔度。內螺紋盤管由于內表面有很多溝槽，清除殘油就更加困難。
盤拉加工后，管材內表面殘留的潤滑油，在保護性氣氛中加熱到一定溫度時開始蒸發，隨著溫度的上升及蒸發的持續, 銅管內表面殘留的潤滑油會逐漸減少，最終會完全蒸發成氣態。但是，管內蒸發成氣態的潤滑油若沒有被及時排出管外，氣化了的潤滑油在急速冷卻時會再凝結而殘留在銅盤管內表面，最終導致內表面清潔度達不到要求。因此，在銅管急速冷卻之前（潤滑油開始蒸發溫度以上），向管內通入純凈的保護氣體，將管內已氣化的潤滑油逐出管外，實現提高銅管內表面清潔度的目的。這一過程稱為“內吹掃”。
在潤滑油開始蒸發時（200 ?250℃）開始進行熱吹掃，吹掃保護性氣體以間斷性脈沖式送入管內，并保持較高的吹掃氣體壓力，就能夠使內吹掃取得最佳效果，可使銅盤管及內螺紋盤管的內表面清潔度穩定在10 mg/㎡以下。
