(1)水口和結晶器不對中而產(chǎn)生的偏流對管坯凝固坯殼的沖刷。

(2)保護渣熔化性能不良，液渣層過厚或過薄，導致渣膜厚薄不均，使管坯局部凝固殼過薄。當液渣層<10mm時.管坯的表面縱裂紋明顯增多。

(3)結晶器液面波動。當液面波動>±10mm時，管坯的表面縱裂紋發(fā)生率為30%左右。

(4)鋼中P+S含量。鋼中S>0.02%, P>0.017%時，鋼的高溫強度和塑性明顯降低，管坯表面發(fā)生縱裂紋的趨勢增大。

(5)鋼中C在0.12%-0.17%時，管坯表面發(fā)生縱裂紋的傾向增加。

       防止連鑄圓管坯產(chǎn)生表面縱裂紋的措施主要有以下方面。

(1)保證水口和結晶器對中。

(2)結晶器液面波動要穩(wěn)定在±l0mm以內(nèi)。

(3)確保合適的浸人式水口插入深度。

(4)采用合適的結晶器錐度。

(5)結晶器與二次冷卻區(qū)上部對弧要準。

(6)選擇性能優(yōu)異的保護渣。

(7)采用熱頂結晶器。

連鑄圓管坯橫裂紋位于鑄坯內(nèi)弧表面振痕的波谷處，通常是隱藏看不見的。橫裂紋產(chǎn)生的原因大休包括以下方面。

(1)振痕太深是連鑄圓管坯橫裂紋的發(fā)源地。

(2)鋼中Al, Nb含量增加，促使質(zhì)點(AIN)在晶界沉淀.誘發(fā)連鑄圓管坯橫裂紋產(chǎn)生。

(3)連鑄圓管坯在脆性溫度900-700℃時矯直。

(4)二次冷卻強度太大。

防止連鑄圓管坯產(chǎn)生表面橫裂紋的方法如下。

(1)結晶器采用高頻率、小振幅以減小鑄坯內(nèi)弧表面的振痕深度。

(2)二次冷卻區(qū)采用平穩(wěn)的弱冷卻制度，以確保矯直時連鑄圓管坯的表面溫度大于900℃,

(3)保持結晶器的液面穩(wěn)定。

(4)采用潤滑性能良好、粘度較低的保護渣。
 

連鑄圓管坯的表面網(wǎng)狀裂紋，只有在管坯酸洗之后才能發(fā)現(xiàn)。其產(chǎn)生原因如下。

(1)高溫鑄坯吸收了結晶器的銅，而銅變成液體之后再沿奧氏體晶界滲透。

(2)連鑄圓管坯表面鐵的選擇性氧化，使鋼中殘余元素(如Cu, Sn等)殘留在管坯表面并沿晶界滲透而形成裂紋。

防止連鑄圓管坯產(chǎn)生表面網(wǎng)狀裂紋的方法如下。

(1)結晶器表面鍍Cr或Ni以增加其表面硬度。

(2)采用合適的二冷水量。

(3)控制鋼中的殘余元素，如Cu<0.2%。

(4)控制Mn/S值，保證Mn/S>40。

除上述的管坯表面裂紋之外，連鑄圓管坯的表面還存在一種非常有規(guī)律的表面水割裂紋(水平連鑄圓管坯相對較嚴重)，這種裂紋一般較淺，不會對鋼管的表面質(zhì)量帶來嚴重的不利影響。

一般認為，當管坯的表面裂紋深度不超過0.5mm(此值與管坯尺寸的大小有關)時，管坯在加熱過程中此裂紋會被氧化掉，不會造成鋼管表面缺陷。但是當管坯表面裂紋超過0.5mm時，管坯經(jīng)軋制后，其裂紋會擴展且形態(tài)各異。如果管坯的表面裂紋與管坯軸線平行(這種裂紋在連鑄圓管坯上可見)，那么穿孔后的毛管表面會出現(xiàn)螺旋狀外折。

管坯表面裂紋在加熱過程中會發(fā)生嚴重氧化，經(jīng)過軋制后，裂紋處常伴有氧化質(zhì)點、脫碳現(xiàn)象，裂紋中間存在氧化亞鐵，裂紋根部比較圓滑。此現(xiàn)象是生產(chǎn)現(xiàn)場判定無縫鋼管表面裂紋是因為管坯帶來的，還是在軋制過程中產(chǎn)生的重要依據(jù)之一。