1、拔模錐角的大小。拔模錐角對(duì)金屬不均勻變形程度的影響表現(xiàn)為:在變形量相同的條件下，當(dāng)拔模的錐角較小時(shí)，變形區(qū)的面積較大，使拔制力相應(yīng)增大。隨著拔模錐角的增大，變形區(qū)的面積隨之減小，拔制力和金屬不均勻變形會(huì)減小，鋼管產(chǎn)生裂紋的傾向性會(huì)降低。但當(dāng)錐形拔模的錐角增大到一定程度時(shí)，隨著錐角的進(jìn)一步增大，盡管變形區(qū)的面積會(huì)繼續(xù)減小，但使鋼管發(fā)生軸向延伸變形所需的水平分力增大，并且進(jìn)人拔模之前和離開拔模之后的金屬?gòu)澢潭纫矔?huì)增大，造成拔制力和金屬不均勻變形增大，鋼管容易產(chǎn)生裂紋。因此，拔模錐角一般設(shè)計(jì)為12°~14°。

2、拔模定徑帶的寬度。其寬度小一些，有利于減少冷拔鋼管的表面裂紋，但過小的定徑帶寬度會(huì)加速拔模的磨損而影響鋼管的外徑精度。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，定徑帶寬度一般取4~6mm。

3、芯棒位置過后。固定芯棒拔管時(shí)，芯棒太靠近拔模出口，會(huì)增加鋼管產(chǎn)生裂紋的機(jī)會(huì)，嚴(yán)重時(shí)甚至?xí)螖噤摴堋?

4、變形量和退火質(zhì)量。變形量和鋼管退火質(zhì)量對(duì)拔后鋼管表面裂紋的影響主要在于金屬的塑性大小。當(dāng)變形量越大或拔前鋼管退火不充分或不均勻時(shí)，金屬的變形抗力會(huì)增大，而塑性會(huì)降低，鋼管則容易產(chǎn)生表面裂紋。

5、酸洗和潤(rùn)滑。鋼管的酸洗和潤(rùn)滑對(duì)無縫鋼管表面質(zhì)量的影響也不可忽視。酸洗質(zhì)量和潤(rùn)滑質(zhì)量越好，鋼管表面與工具表面之間的摩擦力就越小，拔制力也就越小，金屬變形將更加均勻。并且，在拔管過程中，可以減小因鋼管表面局部摩擦力的大小差異而造成的鋼管延伸不一致和由此帶來的附加殘余應(yīng)力，有利于抑制鋼管裂紋的產(chǎn)生。

管坯過酸洗的預(yù)防措施在前面已作過介紹。而管坯欠酸洗主要是酸洗液的濃度太低，酸洗的時(shí)間不足造成的。若采用硫酸酸洗，則有可能因?yàn)樗嵯匆旱臏囟忍突蚝蛩醽嗚F過高而造成欠酸洗。管坯局部欠酸洗可能是因管坯在酸洗梢中堆放過擠，或者局部存在厚度不均勻的氧化鐵皮，或有油污等帶來的。因此，應(yīng)針對(duì)管坯欠酸洗的原因，采取相應(yīng)的措施避免欠酸洗的發(fā)生。采用硫酸溶液酸洗時(shí)，硫酸溶液的濃度通常為8%~20%,溫度為65~75℃。采用鹽酸溶液酸洗時(shí)，鹽酸溶液的濃度為9%~12%,溫度為室溫。對(duì)于高合金鋼、不銹鋼和耐熱鋼管坯，由于其表面的氧化鐵皮較致密，一般采用混合酸(幾種酸混合在一起)進(jìn)行酸洗。

6、芯棒鍍鉻。芯棒鍍鉻可以有效減小鋼管內(nèi)表面和芯棒表面之間的摩擦力。有資料介紹，采用短芯棒拔管時(shí)，使用鍍鉻的芯棒比使用不鍍鉻的芯棒，拔制力可降低30%~40%。這樣一來，會(huì)使得金屬的變形更加均勻，鋼管產(chǎn)生裂紋的幾率大大減小。

7、軋制中心線偏移。會(huì)使拔后鋼管發(fā)生彎曲，它是拔后鋼管存在不均勻變形和殘余應(yīng)力的宏觀表現(xiàn)，當(dāng)殘余應(yīng)力超過金屬的強(qiáng)度極限應(yīng)力時(shí)，鋼管表面就會(huì)出現(xiàn)裂紋，而此裂紋一般發(fā)生在鋼管彎曲外側(cè)的外表面。

從上述分析可知，為了減少拔后無縫鋼管表面產(chǎn)生裂紋，應(yīng)選用合格的管坯，對(duì)管坯表面缺陷應(yīng)予以修磨。管坯在酸洗時(shí)既要防止過酸洗，避免產(chǎn)生麻坑或氫脆，又要防止欠酸洗，避免表面氧化鐵皮清洗不干凈。與此同時(shí)，要保證管坯的退火質(zhì)量，采用合理的拔管方式、選擇合適的變形工藝參數(shù)和工具形狀，還要加強(qiáng)拔制中心線的檢查和調(diào)整。