為了確定具體位置，需采取分段檢漏逐步排除的方法進行操作。

a.檢測高壓段，將制冷壓縮機高壓排氣管切開，在冷凝器的進氣端焊接上修理閥，然后將干燥過濾器出口端的毛細管剪斷并焊死，接著采用壓力檢漏的方法，向冷凝器內(nèi)充注1MPa的高壓氮氣，用肥皂水對冷凝器進行檢漏。對內(nèi)藏式冷凝器可暫時不剖開保溫層，待確定有泄漏點后再進一步維修。

b.檢測低壓段，將壓縮機的低壓回氣管切開，焊接修理閥，然后將毛細管切斷并封死，從修理閥的進氣口充入0.8MPa的氮氣，觀察壓力表指針的變化，同時，用肥皂水對蒸發(fā)器進行檢漏，特別是對那些因酸、堿腐蝕而產(chǎn)生的斑點應(yīng)仔細檢查。

c.檢測壓縮機，首先將高、低壓氣管切開，然后再封死。從修理管充入高壓氮氣，同樣用肥皂水或?qū)嚎s機浸入水中進行檢漏。一般壓縮機泄漏的可疑點是焊穎和接線端子，采用壓力檢漏的基本操作工藝如圖3-20所示。在無氮氣的情況下，可采用制冷劑蒸氣代替，進行壓力檢漏操作，但絕不允許用高壓氧氣進行壓力檢漏的操作，以免造成燃爆事故;也不允許采用高壓空氣進行檢漏，因空氣中存有水蒸氣，它會在系統(tǒng)中殘留并和制冷劑相溶，最終形成冰堵。若確實無高壓氮氣，則用高壓空氣進行檢漏，但必須進行干燥處理，并且在充注制冷劑之前進行嚴(yán)格的抽真空操作，確保系統(tǒng)內(nèi)無凝結(jié)性氣體。

抽真空檢漏是用真空泵對制冷系統(tǒng)抽真空，隨著制冷系統(tǒng)真空度的下降，真空泵發(fā)出的排氣聲也會隨之降低。根據(jù)這一原理可判斷管路是否有漏點，即當(dāng)抽真空一段時間后其排氣聲若無明顯降低，則說明系統(tǒng)內(nèi)有漏點而使空氣滲入。一般抽真空時連接管路中要串接一個真空壓力表。當(dāng)系統(tǒng)被抽真空至負(fù)壓以下時，關(guān)閉真空壓力表閥保持真空度12h，同時觀察真空壓力表指針的上升情況，若上升到0MPa，則說明系統(tǒng)有泄漏之處，然后再用壓力檢漏的方法繼續(xù)查找泄漏點。